Кейс: Монтаж оборудования для пищевой промышленности с соблюдением стандартов ХАССП

Особенности монтажа в условиях ХАССП

Система ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points) требует не только контроля процессов, но и обеспечения безопасности на всех этапах эксплуатации оборудования — включая его установку. Любое отклонение от санитарных норм на этапе монтажа может стать источником биологического, химического или физического загрязнения продукции.

В отличие от общепромышленного такелажа, монтаж в пищевой промышленности — это контролируемый процесс в «чистой зоне», где каждая деталь, каждая капля смазки и каждый грамм пыли имеют значение.

1. Требования к чистоте: от транспортировки до пуска

Подготовка площадки

• Перед началом работ зона монтажа изолируется с помощью временных ПВХ-штор или съёмных перегородок, чтобы предотвратить попадание пыли в соседние участки.
• Пол и стены тщательно очищаются и дезинфицируются. Устанавливаются «чистые» поддоны или покрытия из пищевого полиэтилена для защиты от загрязнений.
• Персонал работает в санитарной одежде: бахилах, перчатках, косынках и, при необходимости, в защитных комбинезонах.

Чистка оборудования до монтажа

Даже новое оборудование может содержать остатки транспортировочной смазки, пыль или защитные покрытия (например, консервационные масла). Перед установкой все поверхности, контактирующие с продуктом, проходят:

• Механическую очистку без использования абразивов;
• Промывку пищевыми моющими средствами;
• Ополаскивание чистой водой и сушку.

2. Материалы и смазки: только пищевые и сертифицированные

Все материалы, используемые при монтаже и в конструкции оборудования, должны соответствовать санитарным нормам:

Металлы

• Конструкции — из нержавеющей стали AISI 304 или AISI 316 (последняя — обязательна при контакте с кислыми или солёными продуктами).
• Запрещено использование чёрных металлов, оцинковки, алюминия в зонах контакта с продуктом.

Смазочные материалы

• Все смазки для подшипников, цепей, редукторов — только класса H1 (разрешены к случайному контакту с пищевой продукцией).
• Запрещено применение обычных технических масел и консистентных смазок без сертификата NSF или аналогичного.
• Смазка наносится дозированно, с использованием закрытых систем, чтобы избежать попадания избытка на продукт.

Уплотнения и полимеры

• Резиновые уплотнения — из EPDM или силикона, устойчивых к высоким температурам и моющим средствам.
• Пластиковые детали (направляющие, ролики) — из пищевого полиэтилена, полиуретана или POM, маркированных «FDA compliant».

3. Минимизация простоя: как уложиться в 72 часа

Для снижения простоев применяется метод предварительной сборки и чёткое почасовое планирование:

Этапы сжатого графика:

1. Подготовка (за 3 дня до остановки): доставка оборудования, сухая сборка узлов в смежном помещении, проверка комплектности, согласование санитарного режима с производством.
2. Демонтаж старой линии (12 часов): оборудование демонтируется, вывозится, зона очищается и дезинфицируется.
3. Монтаж новой линии (36 часов): установка рам, конвейеров, дозаторов, подключение к CIP-системе, пневматике и электропитанию.
4. Санитарная проверка и пусконаладка (24 часа): гидравлические испытания, промывка CIP, тестовый запуск без продукта, финальная дезинфекция.

Ключевой фактор успеха — параллельные работы: пока одна бригада монтирует станины, другая подключает трубопроводы, третья — настраивает ПЛК. Все участники согласованы через единого координатора по ХАССП.

4. Контрольные точки ХАССП при монтаже

В рамках проекта были определены критические контрольные точки (ККТ):

• ККТ 1: Отсутствие посторонних частиц после монтажа — визуальный и тактильный осмотр всех поверхностей.
• ККТ 2: Использование только сертифицированных смазок — проверка по сертификатам и маркировке туб.
• ККТ 3: Герметичность соединений в зоне продукта — проверка после CIP-промывки.
• ККТ 4: Отсутствие застойных зон и щелей, где может скапливаться продукт — осмотр с использованием эндоскопа.

Итоги кейса

• Монтаж завершён за 68 часов — без нарушения графика производства.
• Все материалы и смазки прошли санитарный контроль.
• Первый пуск произведён без брака и простоев.
• Система получила одобрение внутреннего аудитора по ХАССП и прошла внешнюю проверку.

Заключение

Монтаж оборудования в пищевой промышленности — это не просто техническая задача, а процесс, встроенный в систему пищевой безопасности. Успех зависит от трёх составляющих: строгого соблюдения требований к материалам, безупречной чистоты на всех этапах и чёткого управления временем. Только такой подход позволяет не только соответствовать стандарту ХАССП, но и гарантировать безопасность конечного продукта — что, в конечном счёте, и является главной целью любого пищевого предприятия.